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金属冲压企业如何降低汽车零部件10%以上的生产成本_技术,水污染

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金属冲压企业如何降低汽车零部件10%以上的生产成本

一般的汽车零部件生产企业零部件生产工艺流程为：冲压——清洗——焊接——预脱脂主脱脂——清洗——电泳。其中在以下环节一直是冲压企业追寻的优化因素，在冲压环节中生产效率的提高、模具保护、冲压质量提高方面；在清洗环节中除脂剂的使用量，清洗用水的使用量，加热清洗用水的能量，废水的处理和排放方面；在焊接方面对焊接质量的提高，VOC的排放方面；以及在电泳方面清洗效果的影响，电泳质量的提高方面都是关乎企业生产成本的因素。

长期以来人们在这方面很少使用统计数据，大多数人只是凭主观臆测去进行检测和选择所要使用的润滑技术。据美国金属挤压成型协会统计，一般金属成型公司在金属管理费用和直接劳动力上的花销占总成本的 70％ ，这些都是大开销。金属成型润滑剂只占总成本的0.5% ，但是却直接影响金属的清洗、停工时间和直接劳动力等更多方面的投入。

由于专注于世界汽车工业，使IRMCO能够开发出独特的冲压润滑技术和先进的应用方法。IRMCO 技术已经被证实比常规的润滑剂在企业整个生产过程中节省10倍的投资，真正为冲压企业降低冲压产品10%以上的生产成本。

IRMCO是世界上唯一一家专注于以水作为工程材料的无油冲压加工和弯管润滑剂的公司。通过与传统润滑油的详细对比，我们将宏观成本进行了细化，我们不难发现当前企业生产中存在诸多可优化、改善的地方，而这些地方也往往被企业所忽视，或者企业发现了这些问题但没有一种合适的润滑技术去弥补这些成本漏洞，爱美可的出现给了企业一个优化提升的机会。

金属冲压企业如何降低汽车零部件10%以上的生产成本

IRMCO与传统油基润滑技术的优化对比：

金属冲压企业如何降低汽车零部件10%以上的生产成本

目前汽车零部件冲压生产，以清洗环节为例:

油基润滑剂清洗工艺：多遍高温脱脂→多遍高温水洗→磷化→电泳；

IRMCO优化后简化为：一遍常温水洗→磷化→电泳。

直接省去脱脂，水洗等工艺环节，节省大量的清洗用水，避免脱脂剂使用，减少废水排放。

由于IRMCO独特的技术特性及严格的涂布质量（薄、匀、全），以及配有精准的自动喷涂设备，可以使润滑剂使用量减少50%；减少人工涂抹成本，保证涂布质量；提高生产自动化提高生产效率；减少50%劳保护品用量；保护模具，延长模具25%使用寿命，降低清洗剂使用100%，减少清洗用水量75%，节约能耗50%，减少废水排放75%，从而实现汽车零部件生产成本10%的降低。

金属冲压企业如何降低汽车零部件10%以上的生产成本

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